Ответы на вопросы по лазерной резке

Термическое воздействие станка на заготовку световым потоком по заданной программе раскроя, называется лазерной резкой. Этот процесс выполняется без непосредственного контакта с поверхностью металла в среде защитного газа. Металл в месте реза нагревается до температуры плавления или испарения, после чего выдувается потоком газовой среды.

Все лазерные станки оборудованы числовым программным управлением, а резка выполняется автоматически. Оператору нужно загрузить чертеж будущей детали в определенном формате и следить за процессом.

На лазерном станке можно обрабатывать:

• углеродистую сталь;
• нержавеющую сталь;
• медь;
• алюминий;
• оцинкованную сталь;
• латунь;
• титан.

Для каждого металла используется определенный тип лазерного оборудования. Например, медь, алюминий и латунь можно резать только оптоволоконными станками.

Конкуренты у лазерной резки: механический и плазменный способ. При первом методе разделки режущий инструмент непосредственно взаимодействует с заготовкой. Это негативно сказывается как на точной геометрии, так и на качестве обработки.

При плазменной резке кромки заготовки оплавляются и темнеют, а структура металла изменяется. Плазменная резка не позволяет изготавливать точные детали без обработки.

При лазерной резке температурное воздействие минимально за счет малого размера луча и дополнительного охлаждения газовой средой. Такой метод позволяет получать детали высокой точности и повторяемости без финишной обработки.

В зависимости от типа оборудования, точность резки составляет:

• по параметру повторяемости контура – 0,02-0,05 мм;
• по параметру позиционной точности – 0,05-0,1 мм;
• по допускам – до 0,1 мм при толщине заготовки до 6 мм, до 0,2 мм при толщине 12-20 мм.

Высокая точность достигается за счет малого диаметра луча и его стабильности.

Финишная обработка после лазерной резки зависит от технического задания и условий эксплуатации детали. В большинстве случаев кромки не требуют дополнительной обработки благодаря высокой чистоте поверхности.

При обработке толстого металла могут оставаться мелкие заусенцы.

При правильной настройке оборудования и подборе режима резки подгары кромки не возникают. Дефекты обычно появляются из-за нехватки мощности, неправильной газовой среды или загрязнения линз лазерной головы.

• для черной стали толщина обычно ограничена 20-30 мм;
• для нержавейки – до 20 мм;
• для меди и алюминия – до 8-10 мм;
• для отражающих сплавов применяются только волоконные станки;
• важно учитывать минимальные размеры отверстий и углы поворота.

Да, лазерное оборудование позволяет выполнять фигурную и декоративную резку металла практически любой сложности благодаря компьютерному управлению и высокой точности перемещения.

• углеродистая сталь – до 20-30 мм;
• нержавеющая сталь – до 20 мм;
• алюминий – до 12-16 мм;
• латунь и медь – до 8-10 мм.

Максимальная толщина зависит от мощности оборудования.

Да, но только на оптоволоконных коротковолновых лазерных станках. Для этих металлов действуют ограничения по толщине из-за высокой отражающей способности.

Да, нержавеющую сталь можно обрабатывать лазером. Для этого применяются волоконные станки коротковолнового диапазона.

Да, оцинкованная сталь подходит для лазерной резки. Возможность обработки зависит от толщины цинкового покрытия и характеристик оборудования.

Чем толще металл, тем больше энергии требуется для резки. При этом повышается риск перегрева и появления дефектов на кромке. Для уменьшения дефектов применяются различные газовые среды, например азот или кислород.

• тип используемого газа;
• требуемая точность обработки;
• сложность геометрии детали;
• объем партии;
• тип металла.

Для лазерной резки используются только векторные форматы:

• DWG;
• SVG;
• CDR.

Размеры должны быть указаны в масштабе 1:1. Растровые изображения использовать нельзя.

Лазерная резка применяется в машиностроении, строительстве, авиации, медицине, энергетике, автомобильной промышленности, а также при изготовлении декоративных элементов.

Для оформления заказа потребуется чертеж в векторном формате. Если готового файла нет, многие компании могут подготовить его самостоятельно по техническому заданию.